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ParAgathe Oget

VERPOM optimise sa gestion intralogistique.

Le client :

VERPOM (59) collecte et conditionne depuis plus de 25 ans des pommes de terre produites en collaboration avec les agriculteurs de tous les bassins de production en France, faisant de VERPOM un acteur important sur le marché français et à l’exportation.

VERPOM exporte les pommes de terre lavées, non lavées et les oignons sous toutes formes de conditionnements demandés par le client et adaptés au pays de destination. VERPOM livre sous 24 heures dans toute la France.

Le besoin :

Pour assurer et piloter sa croissance, VERPOM souhaitait une gestion complète de ses flux internes depuis le circuit d’alimentation (arrivée des matières premières) jusqu’aux lignes d’emballages, et ce en fonction de la demande clients et de la polyvalence de la mécanique.

La réponse à ce besoin devait apporter :

  • Flexibilité pour gérer des productions très différentes (variété des produits, volumes)
  • Qualité pour garantir un produit livré conforme pour assurer la satisfaction client
  • Productivité pour réduire notamment des temps de non-production. Le transfert rapide des produits améliore encore la qualité (fraicheur des produits)

La solution :

La solution de FLANDRE AUTOMATION intègre la complexité des flux dans un pilotage et une supervision dynamique permettant de visualiser et de contrôler l’ensemble des flux. Cette solution gère intégralement les transferts de produit :

  • Depuis 2 lignes de lavages indépendantes vers 20 trémies de stockage et un poste Big Bag
  • Depuis les trémies de stockage vers les 10 postes de conditionnement et d’emballage

Cette solution s’appuie sur une mécanique de transfert offrant une multitude de cheminements possibles pour transférer un produit d’un point à un autre. Lorsqu’un équipement est non disponible, un chemin alternatif peut être activé pour garantir le transfert des produits périssables dans le délai imparti.

Le contrôle commande de cette installation est géré par une architecture d’automatismes composée de :

  • 2 Automates Schneider Unity
  • 3 écrans opérateurs de type Vijéo designer
  • 40 variateurs de vitesse Schneider ATV pour le réglage précis des vitesses de bandes (débits)
  • Le tout raccordé sur des réseaux de type CanOpen et Ethernet industriel pour l’ouverture vers la supervision globale.

Bénéfice :

La solution permet maintenant à VERPOM de mieux piloter ses activités de négoce en assurant une traçabilité complète de ses flux intralogistiques.

ParAgathe Oget

PHILIPS LIGHTING dans le Val-de-Marne est prêt pour l’industrie connectée

Le client :

PHILIPS LIGHTING, société comptant parmi les principaux acteurs du marché de l’éclairage, est unanimement reconnue pour le développement, la fabrication et l’application de solutions d’éclairage (LED) innovantes.

PHILIPS LIGHTING, dont les entrepôts se trouvent à Villeneuve-Saint-Georges (Val-de-Marne), dessert l’ensemble de la France et de l’Europe du Sud.

Le besoin et la complicité opérationnelle :

Pour assurer la maintenance et la productivité du centre logistique, PHILIPS LIGHTING souhaitait remplacer les 4 automates gérant le système de convoyage du Picking sur les 4 étages jusqu’aux 2 trieurs. L’installation ne comporte pas moins de 365 moteurs et environ 5000 entrées/sorties. Le système est cadencé et trie environ 45.000 colis/jour.

La solution :

FLANDRE AUTOMATION en tant qu’intégrateur SCHNEIDER Alliance depuis plus de 10 ans a installé les nouveaux automates SCHNEIDER Modicon M580. Il s’agit des tout premiers PAC (Programmable Automation Controller) tout Ethernet en réponse aux nouvelles exigences d’architectures d’automatismes de l’industrie connectée. L’ensemble est installé en réseau RIO Ethernet pour les entrées/sorties, le tout permettant une gestion transparente des communications depuis le niveau entreprise jusqu’au niveau instrumentation. A titre d’information, vous trouverez ci-dessous la configuration d’un des 4 Automates M580 installé :

 

Bénéfices de la solution :

Cette solution permet à PHILIPS LIGHTING d’assurer un pilotage et un contrôle de l’activité plus précis, d’obtenir un temps de réponse supérieur, et la possibilité d’une évolution future vers la mise en place d’un OpenWCS connecté avec cette nouvelle architecture tout en optimisant la sécurité de l’entrepôt.